教案资料|插错零件检讨书(汇集11篇)_插错零件检讨书

插错零件检讨书(汇集11篇)。

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生产实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。

轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。

根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：

⑴ 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。

⑵ 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。

⑶ 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。

⑷ 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。

⑸ 其他 热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。

⑴ 轴类零件材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。

⑵ 轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。

锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。

调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。

表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。

精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。

轴类零件的安装方式主要有以下三种。

一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。

对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。

加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时

常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴，如图6-2。

图6-3为CA6140车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：

⑴ 支承轴颈 主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4?m；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。

⑵ 端部锥孔 主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4?m；硬度要求45~50HRC。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。

⑶ 端部短锥和端面 头部短锥C和端面D对主轴二个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8?m。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。

⑷ 空套齿轮轴颈 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。

⑸ 螺纹 主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。

主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。

主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。

保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，如图6-4所示。机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位Ⅰ精磨前、后轴颈锥面，工位Ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。

主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，如图6-5所示。夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。

主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图6-2所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。

主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。

由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。

为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时， 以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。

CA6140车床主轴主要加工表面是?75h5、?80h5、?90g5、?105h5轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。它们加工的尺寸精度在IT5~IT6之间，表面粗糙度Ra为0.4~0.8?m。

主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。

在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨。

综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：

外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。

当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。

对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。

表6-1列出了CA6140车床主轴的加工工艺过程。

（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社2005年9月表5-5）

自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。

单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值之半来确定，也可用千分表借助V形铁来测量，若条件许可，可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定。主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准，在两支承轴颈上方分别用千分表测量。

箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来，使其保持正确的相互位置关系，以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此，箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。

箱体零件结构特点：多为铸造件，结构复杂，壁薄且不均匀，加工部位多，加工难度大。 箱体零件的主要技术要求：轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度，定位销孔的精度与孔距精度；主要平面的精度；表面粗糙度等。

箱体零件材料及毛坯：箱体零件常选用灰铸铁，汽车、摩托车的曲轴箱选用铝合金作为曲轴箱的主体材料，其毛坯一般采用铸件，因曲轴箱是大批大量生产，且毛坯的形状复杂，故采用压铸毛坯，镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高，加工余量小，有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力，箱体铸造后应安排人工时效。

下面我们以某减速箱为例说明箱体类零件的加工。

一般减速箱为了制造与装配的方便，常做成可剖分的，如图6-6所示，这种箱体在矿山、冶金和起重运输机械中应用较多。剖分式箱体也具有一般箱体结构特点，如壁薄、中空、形状复杂，加工表面多为平面和孔。

减速箱体的主要加工表面可归纳为以下三类：

⑴ 主要平面 箱盖的对合面和顶部方孔端面、底座的底面和对合面、轴承孔的端面等。 ⑵ 主要孔 轴承孔（?150H7、?90H7）及孔内环槽等。

⑶ 其它加工部分 联接孔、螺孔、销孔、斜油标孔以及孔的凸台面等。

根据减速箱体可剖分的结构特点和各加工表面的要求，在编制工艺过程时应注意以下问题：

⑴ 加工过程的划分 整个加工过程可分为两大阶段，即先对箱盖和底座分别进行加工，然后再对装合好的整个箱体进行加工――合件加工。为保证效率和精度的兼顾，就孔和面的加工还需粗精分开；

⑵ 箱体加工工艺的安排 安排箱体的加工工艺，应遵循先面后孔的工艺原则，对剖分式减速箱体还应遵循组装后镗孔的原则。因为如果不先将箱体的对合面加工好，轴承孔就不能进行加工。另外，镗轴承孔时，必须以底座的底面为定位基准，所以底座的底面也必须先加工好。

由于轴承孔及各主要平面，都要求与对合面保持较高的位置精度，所以在平面加工方面，应先加工对合面，然后再加工其它平面，还体现先主后次原则。

⑶ 箱体加工中的运输和装夹 箱体的体积、重量较大，故应尽量减少工件的运输和装夹次数。为了便于保证各加工表面的位置精度，应在一次装夹中尽量多加工一些表面。工序安排相对集中。箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。

⑷ 合理安排时效工序 一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。

⑴ 粗基准的选择 一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。 剖分式箱体最先加工的是箱盖或底座的对合面。由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在箱盖和底座两个不同部分上，因而在加工箱盖或底座的对合面时，无法以轴承孔的毛坯面作粗基准，而是以凸缘的不加工面为粗基准，即箱盖以凸缘面A，底座以凸缘面B为粗基准。这样可保证对合面加工凸缘的厚薄较为均匀，减少箱体装合时对合面的变形。

⑵ 精基准的选择 常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位，使得基准统

一。剖分式箱体的对合面与底面（装配基面）有一定的尺寸精度和相互位置精度要求；轴承孔轴线应在对合面上，与底面也有一定的尺寸精度和相互位置精度要求。为了保证以上几项要求，加工底座的对合面时，应以底面为精基准，使对合面加工时的定位基准与设计基准重合；箱体装合后加工轴承孔时，仍以底面为主要定位基准，并与底面上的两定位孔组成典型的一面两孔定位方式。这样，轴承孔的加工，其定位基准既符合基准统一的原则，也符合基准重合的原则，有利于保证轴承孔轴线与对合面的重合度及与装配基准面的尺寸精度和平行度。

表6-2所列为某厂在小批生产条件下加工图6-6所示减速箱体的机械加工工艺过程。 生产类型：小批；毛坯种类：铸件；材料牌号：HT200。

（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社2005年9月表5-6）

表面粗糙度检验通常用目测或样板比较法，只有当Ra值很小时，才考虑使用光学量仪或作用粗糙度仪；

孔的尺寸精度：一般用塞规检验；单件小批生产时可用内径千分尺或内径千分表检验；若精度要求很高可用气动量仪检验。

平面的平面度：可用自准直仪或水平仪与桥板检验，也可用涂色检验。 同轴度检验：一般工厂常用检验棒检验同轴度；

孔间距和孔轴线平行度检验： 根据孔距精度的高低，可分别使用游标卡尺或千分尺，也可用块规测量；

三坐标测量机可同时对零件的尺寸、形状和位置等进行高精度的测量。

齿轮是机械工业的标志性零件，它是用来按规定的速比传递运动和动力的重要零件，在各种机器和仪器中应用非常普遍。

齿轮的结构形状按使用场合和要求不同变化，图6-7是常用圆柱齿轮的结构形式，其分为：盘形齿轮（图a单联、b双联、c三联）、内齿轮（图d）、连轴齿轮（图e）、套筒齿轮（图f）、扇形齿轮（图g）、齿条（图h）、装配齿轮（图i）。

齿轮自身的精度影响其使用性能和寿命，通常对齿轮的制造提出以下精度要求： 1）运动精度 确保齿轮准确的传递运动和恒定的传动比，要求最大转角误差不能超过相应的规定值。

2）工作平稳性 要求传动平稳，振动、冲击、噪声小。

3）齿面接触精度 为保证传动中载荷分布均匀，齿面接触要求均匀，避免局部载荷过大、应力集中等造成过早磨损或折断。

4）齿侧间隙 要求传动中的非工作面留有间隙以补偿温升、弹性形变和加工装配的误差并利于润滑油的储存和油膜的形成。

⑴ 材料选择 根据使用要求和工作条件选取合适的材料，普通齿轮选用中碳钢和中碳合金钢，如40、45、50、40MnB、40Cr、45Cr、42SiMn、35SiMn2MoV等；要求高的齿轮可选取20Mn2B、18CrMnTi、30CrMnTi、20Cr等低碳合金钢；对于低速轻载的开式传动可选取ZG40、ZG45等铸钢材料或灰口铸铁；非传力齿轮可选取尼龙、夹布胶木或塑料。

⑵ 齿轮毛坯 毛坯的选择取决于齿轮的材料、形状、尺寸、使用条件、生产批量等因素，常用的毛坯种类油：

1）铸铁件：用于受力小、无冲击、低速的齿轮； 2）棒料：用于尺寸小、结构简单、受力不大的齿轮； 3）锻坯：用于高速重载齿轮；

⑶ 齿轮热处理 在齿轮加工工艺过程中，热处理工序的位置安排十分重要，它直接影响齿轮的力学性能及切削加工的难易程度。一般在齿轮加工中有两种热处理工序：

1）毛坯的热处理 为了消除锻造和粗加工造成的残余应力、改善齿轮材料内部的金相组织和切削加工性能，在齿轮毛坯加工前后通常安排正火或调质等预热处理。

2）齿面的热处理 为了提高齿面硬度、增加齿轮的承载能力和耐磨性而进行的齿面高频淬火、渗碳淬火、氮碳共渗和渗氮等热处理工序。一般安排在滚齿、插齿、剃齿之后，珩齿、磨齿之前。

按齿面形成的原理不同，齿面加工可以分为两类方法：

⑴ 成形法 用与被切齿轮齿槽形状相符的成形刀具切出齿面的方法，如铣齿、拉齿和成型磨齿等；

⑵ 展成法 齿轮刀具与工件按齿轮副的啮合关系作展成运动切出齿面的方法，工件的齿面由刀具的切削刃包络而成，如滚齿、插齿、剃齿、磨齿和珩齿等。

加工原理及装备详见《金属切削加工及装备》（吴拓主编，机械工业出版社2006年1月出版第六、七章）典型零件加工工艺(DOC18)。

齿轮齿面的精度要求大多较高，加工工艺复杂，选择加工方案时应综合考虑齿轮的结构、尺寸、材料、精度等级、热处理要求、生产批量及工厂加工条件等。常用的齿面加工方案见表6-3。

（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社2005年9月表5-7）

圆柱齿轮的加工工艺过程一般应包括以下内容：齿轮毛坯加工、齿面加工、热处理工艺及齿面的精加工。

在编制齿轮加工工艺过程中，常因齿轮结构、精度等级、生产批量以及生产环境的不同，而采用各种不同的方案。

图6-8为一直齿圆柱齿轮的简图，表6-4列出了该齿轮机械加工工艺过程。从中可以看出，编制齿轮加工工艺过程大致可划分如下几个阶段：

1）齿轮毛坯的形成：锻件、棒料或铸件； 2）粗加工：切除较多的余量； 3）半精加工：车，滚、插齿面；

5）精加工：精修基准、精加工齿面（磨、剃、珩、研齿和抛光等）。

（沿用吴拓主编《机械制造工程》（第2版）机械工业出版社2005年9月表5-8）

⑴ 定位基准的选择 对于齿轮定位基准的选择常因齿轮的结构形状不同，而有所差异。带轴齿轮主要采用顶尖定位，孔径大时则采用锥堵。顶尖定位的精度高，且能做到基准统一。带孔齿轮在加工齿面时常采用以下两种定位、夹紧方式：

1）以内孔和端面定位 即以工件内孔和端面联合定位，确定齿轮中心和轴向位置，并采用面向定位端面的夹紧方式。这种方式可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适于批量生产。但对夹具的制造精度要求较高。

2）以外圆和端面定位 工件和夹具心轴的配合间隙较大，用千分表校正外圆以决定中心

的位置，并以端面定位；从另一端面施以夹紧。这种方式因每个工件都要校正，故生产效率低；它对齿坯的内、外圆同轴度要求高，而对夹具精度要求不高，故适于单件、小批量生产。

⑵ 齿轮毛坯的加工 齿面加工前的齿轮毛坯加工，在整个齿轮加工工艺过程中占有很重要的地位，因为齿面加工和检测所用的基准必须在此阶段加工出来；无论从提高生产率，还是从保证齿轮的加工质量，都必须重视齿轮毛坯的加工。

在齿轮的技术要求中，应注意齿顶圆的尺寸精度要求，因为齿厚的检测是以齿顶圆为测量基准的，齿顶圆精度太低，必然使所测量出的齿厚值无法正确反映齿侧间隙的大小。所以，在这一加工过程中应注意下列三个问题：

1）当以齿顶圆直径作为测量基准时，应严格控制齿顶圆的尺寸精度； 2）保证定位端面和定位孔或外圆相互的垂直度；

3）提高齿轮内孔的制造精度，减小与夹具心轴的配合间隙。

⑶ 齿端的加工 齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺等方式，如图6-9所示。倒圆、倒尖后的齿轮在换档时容易进人啮合状态，减少撞击现象。倒棱可除去齿端尖边和毛刺。 图6-10是用指状铣刀对齿端进行倒圆的加工示意图。倒圆时，铣刀高速旋转，并沿圆弧作摆动，加工完一个齿后，工件退离铣刀，经分度再快速向铣刀靠近加工下一个齿的齿端。 齿端加工必须在齿轮淬火之前进行，通常都在滚（插）齿之后，剃齿之前安排齿端加工。

6-1 主轴的结构特点和技术要求有哪些？为什么要对其进行分析？它对制定工艺规程起什么作用？

6-2 主轴毛坯常用的材料有哪几种？对于不同的毛坯材料在各个加工阶段中所安排的热处理工序有什么不同？它们在改善材料性能方面起什么作用？

6-3 轴类零件的安装方式和应用有哪些？顶尖孔起什么作用？试分析其特点。 6-4 试分析主轴加工工艺过程中，如何体现“基准统一”、“基准重合”、“互为基准”、“自为基准”的原则？

6-5 箱体类零件常用什么材料？箱体类零件加工工艺要点如何？

6-6 箱体的结构特点和主要的技术要求有哪些？为什么要规定这些要求？

6-7 举例说明箱体零件选择粗、精基准时应考虑哪些问题？试举例比较采用“一面两销”或“几个面”组合两种定位方案的优缺点和适用的场合。

6-8 何谓孔系？孔系加工方法有哪几种？试举例说明各种加工方法的特点和适用范围。 6-9 圆柱齿轮规定了哪些技术要求和精度指标？它们对传动质量和加工工艺有些什么影响？

6-10 齿形加工的精基准选择有几种方案？各有什么特点？齿轮淬火前精基准的加工和淬火后精基准的修整通常采用什么方法？

6-11 试比较滚齿与插齿、磨齿和珩齿的加工原理、工艺特点及适用场合。 6-12 齿端倒圆的目的是什么？其概念与一般的回转体倒圆有何不同？

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供方：保定华阳橡胶机带有限公司 合同编号： 需方：佳运公司 签订地点：

一、双方供需产品数单位价款及交货时间 签订时间：

二、质量要求技术标准、供方质量负责的条件和期限：按需方要求和国家标准生产，质保期壹年

三、交提货地点、方式：供方送货至需方场内(签订合同后十五天内送到需方场地)

四、运输方式及到达站和费用负担：汽车运输，费用由供方承担

五、合理损耗及计算方法：无

六、包装标准、包装货物的供养与回收：按厂标包装

七、验收标准、方法及提出异议期限：按需求和国家标准验收，提出异议(一星期内提出)

八、随机备品、配件工具数量及供应办法：无

九、结算方式及期限：合同签订后，预付合同总价的30%，发货时付合同全款的70%

十、如需提供担保，另立合同担保书，合作合同附件。

甲方：乙方：年月日：

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甲方:

乙方:

甲方委托乙方制造铸铁零件。为规范双方的经营行为，本着公平、公正、互利、共赢的原则，双方经协商达成如下协议:

第一条:甲方委托乙方制造的铸件应按甲方提供的相关图纸制造；

(1)确保外观光滑，无飞边、毛刺。

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(2)铸件表面应清洁、修整、肉质化，清除浇注冒口、粘砂、型腔的残留物，不得少肉。

③铸件表面不允许有机加工后的表面缺陷，不允许有影响性能的裂纹、冷坑、缩孔等缺陷。

④铸件未加工表面和内部有缺陷，需要双方协商修复。

⑤乙方应对铸件进行喷丸处理。

第二条:铸造加工材料的品牌及单价:

①材料等级:HT200

②单价:5300元/吨，以后会随着市场上材料的价格区间波动。需要双方另行约定。

第三条:模具由乙方制作，费用由甲乙双方承担，如甲乙双方不再合作，甲方支付乙方承担的模具费用的一半，但模具所有权归甲方所有..乙方负责协调成型铸件的运输，甲方负责运费。

第4条:付款条件:

①乙方首次交付铸件时，经甲方验收合格后，甲方支付铸件总额的百分之 作为长期质量保证..甲方一次性支付第二次交付铸件的总额。以后长期合作等等。双方解除合同后一个月，甲方付清质量保证金。

②这种支付方式是双方长期合作的基本条约。

第五条:本合同未尽事宜，由双方协商解决。

第六条:本合同一式两份，甲乙双方各执一份。本合同经双方签字盖章后生效。

甲方(签字盖章):

乙方:

年月日:

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基于数字化生长成形原理的快速成形技术,变革了传统的`体积成形与去除式成形加工方式,为开发复杂形状难成形/难加工新材料和FGM零件的无模近终成形方法提供了新的思路.

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在进行手工绘图时，要想提高图面质量，绘图铅笔的使用方法显得十分重要：

铅笔用于画图线及写字，是手工绘图必不可少的工具，绘图铅笔的一端有铅芯软硬程度的标记，H、2H、3H…表示硬铅芯，H前的数字越大，表示铅芯越硬；B、2B、3B…表示软铅芯，B前的数字越大，表示铅芯越软。HB表示铅芯软硬适中。画粗实线常用B、2B铅芯的铅笔，写字用HB或H铅芯的铅笔，画细线用H或2H铅芯的铅笔，

削铅笔时应保留其软硬程度的标记，画粗实线的铅笔芯一般用砂纸磨成方头，先把铅芯磨成厚为线宽b的两个平行平面，再把一侧的柱面磨成与两个平面垂直的平面，最后把带柱面的一侧磨成斜面，使用时将带柱面的一侧朝上即可；其余用途时应磨成圆锥状 。

打底稿的铅笔应该用2H的，还有用圆规加深图线时铅芯应该相应的软一号

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电脑零件们听说小主人上次给左手和右手说了它们谁最有用，所以——这天，小主人的父母都出去了，只有小主人一个人在家，它们也让小主人也来为它们评判一下谁是“主角”。银屏先说：“我是最重要，小主人你想啊！你要想在电脑上玩游戏、看电视、打字……还不都得从我的肚子上显示出来给你看吗？它们只不过是一些附件罢了，没有我的显示，它们之不过是一些摆设品，甚至是一堆废物，哼！想跟我比，做梦。”键盘上的数字键、字母键、Shift键等急的在键盘上直“跳”迫不及待的说：“如果没有我们的帮住，有你有什么用，打字的时候，主人不按我们，你那银屏也只是一片空白。

我们才最用用。”键盘的一番话把银屏气的之翻白眼。…………只有主机默默的站在一边，最后主人也没法评判，还是主机说了一句：“少了谁都不行。

”周围一片寂静……

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供方(简称甲方)：

需方(简称乙方)：

双方平等协商，就有关汽车零配件事宜达成一致，并制定如下条款：

(一)甲方的义务：

1、甲方提供的零配件必须是原厂件，否则，甲方应承担违约责任。

2、甲方提供有配件要确保质量，如属质量原因或在保质期内配件出现问题，责任由甲方承担。

3、提供的配件价格必须保证其价格为当地市场的批发价。

4、提供送货服务，电话通知后，应在一小时内到货。

5、提供订货服务，具体双方另行商定。

(二)乙方的义务：

1、对甲方的配件必须由专人验收和签收。

2、乙方对甲方的配件采取月结方式，在每个月的15日之前甲方将上月发生的有关票据送交乙方，乙方核实后，乙方10日之内将现金或支票转帐送交甲方。

(三)违约责任：

经双方协商，协商不成时，按合同法的规定处理。

(四)本合同有效期自 年 月 日起到 年 月 日止。

(五)本合同一式二份，双方签字后生效。

甲方(公章)：_________ 乙方(公章)：_________

法定代表人(签字)：_________ 法定代表人(签字)：_________

_________年____月____日 _________年____月____日

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小零件大作用

　一天,妈妈在用一根细小的针钉钮扣,我对妈妈说；妈妈,您用那么小的针能缝好吗?妈妈说；你可别小看了它了,它虽然小,但是在生活中还真离不开它。

我说；哦,原来它的作用很大。

爸爸正在用一把小小的锁把车锁住,我对爸爸说；爸爸,那么小的锁您能锁的住吗？

爸爸对我笑着说；月儿,小就是它的优点,你看这车,这个锁很小,但是锁得非常紧。

我对爸爸说；哦,原来是这样啊!

人们在生活中有许多不起眼的小物件,但是人们在生活中处处离不可它,那真是；小小物件用处大。

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由于三月之前忙这专升本，四月出开始找工作。怀着对未来无限的憧憬，我逐步从校园生活转向社会工作，踏上了去生产实习路。幸运的是我很快找的工作我很珍惜人生这第一次的工作经历，虽然进入公司才短短的一个多月，但是这段时间里，对于一些的理论的知识，有了感性的认识，，感觉受益匪浅。通过实习使我获得基本生产的感性知识，理论联系实际，扩大知识面；同时又是锻炼和培养了吃苦耐劳的精神，接触社会、了解产业状况、了解国情的一个重要途径，逐步实现由学生到社会的转变，培养初步担任技术工作的能力、初步了解企业管理的基本方法和技能，体验企业工作的内容和方法。这些实际知识，对我日后的工作，都是十分必要的基础。

（一）公司简介：

厦门金波贵金属制品有限公司，创建于1995年8月7日，隶属于宏发电声股份有限公司，公司现有总资产3000多万元，已建成国内先进的触点生产线，具有年产12亿个触点的生产能力。

主要产品有纯银、银氧化镉、银镍、银铜混合、银氧化锡、银氧化锡化铟等10多种合金材料的复合触头或单体触头。产品应用于生产继电器、保护器、温控器、接触器、定时器、电动工具、汽车电器及各类开关的生产厂家，XX年6月份通过iso9001、XX国际质量体系认证，现对iso/ts16949：XX质量体系进入贯标认证阶段。产品严格按照gb11096--89《贵金属及其合金型复合电触点材料》国标及jb/t10383-XX《铆钉电触头技术条件》机械行业标准的要求，公司拥有国内先进的`电器触点全套生产线及产品检测仪器和试验设备。

3.点触点质量要求：

触点工作面：无铜屑，缺边，凸苞，裂纹，压印圈，模具印，台阶，露铜，凹坑，毛刺等。

触点脚端面;无锯齿纹，凹坑，无附铜或银等。

4.触点的基本尺寸：头部直径，足部直径，足部长度，银层厚度，球面半径，脱模斜度。

5.力学性能：压扁后结合面开裂口与压扁变形最大长度之比小于1/6.

（三）生产工艺简介：

来到公司了解到公司分为：库房，办公区和生产区。办公区有:行管部，保卫科，财政部，各部门经理办公室，会议室等。生产区:模具生产车间，冷镦车间，后处理车间，品检车间等。办公区负责公司的管理，生产区负责触点的生产。主要生产过程：把银丝，铜丝通过拉丝机拉出所需要的尺寸，经过冷焊机床，把银丝和铜丝镦制成触点半成品，然后经过去油，甩干，热处理，粗抛，清洗，细抛，超声波清洗，烘干，而后是检验，合格后包装入库。模具车间主要是为冷镦车间生产一冲模和二冲模，其次就是为一些设备修配零部件。下面与二冲磨为例。其外观为一圆柱体，圆柱高为49公差为正负两个丝，半径为19公差为正的零负的两个丝。其加工工艺：先备料cr12的毛胚（gr12型钢适用于重载荷、高耐磨、高淬透性、变形量要求小的冷冲模），用车床车下长越49.5（多出来的为加工余量为其他工序准备的）并倒角2。然后用外圆磨床磨外圆，粗糙度大概是0.8，再用磨床磨上下两端面的圆。磨至49多一些吧，还要留加工余量的。而后用电火花在在圆柱中心打个小圆孔。（孔的主要尺寸有：半径孔深及孔底倒球面，应生产不同产品而要求的也不同，其中电花花的电极是师傅用数控车床自己车的）孔与圆柱的精度要求高，同轴度为一个丝。这些做好后，就进行抛光，然后进行热处理（gr12钢的淬火温度为950～980℃，回火的温度一般为160～180℃。这种方法使钢具有高硬度和高耐磨性）。之后是最后一道工序研磨。用于与生产产品接触的面要研磨至粗糙度0.2。一切做好后，经检验合格，入模具仓库保存。。一般情况下一个冷墩师傅在操作不发生意外的情况下，可以用同一个模具打好几万个产品，中间感觉产品质量不好，可以对模具进行修模，主要是用磨床磨上下两端面，最重要的是用研磨机研磨重要表面保证粗糙度为0.2，模具通过多次修磨后最终是不能用了，这时模具要回收利用。可用于修配成其他的零部件。一般情况下是通过在原来的小孔的位置上用大钻头钻个圆孔。之后拿a.b胶把合金磨头沾到孔内并用压模机压紧（ab胶是两种胶，分为a和b，它们一比一混合后涂在接触表面强度高，合金磨头不是我厂模具车间生产的是外购的）在把合金磨头镶好后，在用电火花打个小孔。然后重复上面生产二冲模具的步骤进行加工。这样提高了材料的利用率，节省了大量的成本。为企业创造更高的效益。

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小明买了赛车的零件，回来后天黑了，于是小明决定明天再组装。小明睡觉后，赛车零件争吵了起来。马达说：我最大，没有我，赛车开不了的，因为我可以驱动赛车！电池说：我最大，没有我赛车也开不了的，因为电源在我身上！车轮说：我最大，没有我车子开不了！底盘说：我最大，没有我，你们发挥不了作用，你们就像是散兵游勇。他们几个争吵不休。

天亮了，小明起来把赛车组装好，然后放在地上开。好快！小明高兴地叫了起来。零件们听了个个高兴极了。他们终于明白了一个道理：团结就是力量！

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