工作总结

时间:2026-04-18 赵老师教案网

2026年煤矿掘进队工作总结。

这一年，巷道往前推了不到1400米——说“不到”是因为最后一个月碰上断层，硬生生少干了80米。这个数字放在全矿不算差，但离我年初定的1500米目标还差一截。回头翻那些施工日志、检修记录和监测数据，有些东西不写下来，总觉得对不住那些加过的班、吵过的架、还有那次吓出冷汗的经历。

先说工艺标准的事。前两年我们队里有个老毛病——打锚杆全凭手感。老师傅说“差不多了”，验收员就签字。结果去年二季度，一段60米的巷道，顶板离层仪数据连报了三周警，最后扒开一看，锚杆角度偏了五六度，扭矩力有一半不达标。返工补打，五天工期没了。那五天我天天被矿长叫去办公室，回来还得面对工人的脸色，真他妈窝火。

今年我换了个路子。每班锚杆施工数据——开孔角度、外露长度、扭矩力——全部记到平板里，每天收工我花半小时导出来看。不看不知道，一看吓一跳：一班的角度标准差1.8度，三班4.5度。我调监控录像，发现一班每次都拿激光指向仪打十字线，三班嫌麻烦，钻臂一伸就开钻。我把两个班的视频截图拼在一起，第二天班前会上放给全队看。老工人老李当场就炸了：“我干了二十年，你拿个破图来教我？”我也没客气：“二十年干出4.5度偏差，你不嫌丢人我还嫌。”

吵完架，我定了死规矩：所有锚杆孔开钻前，必须挂线、用角度尺复核。头一个月天天有人跟我磨叽，说“差不多得了”。我就一句话：差一度也不行，数据说话。三个月下来，全队锚杆角度合格率从86%涨到97.6%，扭矩补打从每月8次降到1次。老李后来私底下跟我说：“你小子虽然烦人，但这招确实管用。”我心想，管用的不是招，是你不看数据就不知道自己的毛病。

再说设备维护。掘进机这玩意儿，以前是“坏了再修”。半夜电话一响，准是高温报警或者截齿断了。去年光非计划停机就142个小时，其中截割减速机高温占了60小时。每次都是换油、清滤芯，好了两周又犯，跟牛皮癣似的。

我翻了前两年的维修记录，把每次高温时的截割电流、冷却水流量、油箱温度全拉出来对比。发现一个规律：只要连续截割硬岩（f>6）超过35分钟，油温就以每2分钟1.5度的速度往上蹿。再往下查，原来是冷却器散热片被煤泥糊死了，日常点检只看油位，没人清散热片。这问题简单到可笑，但愣是没人发现。

解决方案没什么高科技：每班截割前，高压水冲散热器；每周三拆端盖，用探针疏通流道。另外在电控箱旁贴张“温度-时间表”，司机每15分钟记一次油温，超65度立即停机空转。一开始有人偷懒，记假数。被我抽查抓到两次，直接罚了当班副队长200块——因为你是监督的。后来没人敢糊弄了。今年高温停机降到18小时，掘进机平均无故障间隔从210小时拉到470小时。省下来的检修工时，折成进尺，至少多干了两天活。

质量验收这块，以前就是“肉眼加钢尺”。顶板平不平，拿平锹刮一下；宽度够不够，卷尺拉一下。今年6月，监理拿激光测距仪一照，说有一段巷道宽度偏差15厘米（允许最大10厘米），要求返修。工人不服：“我拿尺子量了，够宽啊！”我把尺子和激光仪同时一比——尺子量的是底板，激光测的是腰线位置，巷道帮部有鼓肚，底板宽不代表腰线宽。工人哑了。

这事之后，我搞了个“五步验收表”：每个断面必须测顶板中点、两个肩窝、两帮腰线、底板，一共9个数据。工具统一用激光测距仪和坡度规，卷尺只用来量锚杆间排距。每班数据当场填进共享表，自动算合格率。谁超差、哪个位置超差、趋势好不好，一眼就看出来。

上个月，二班的肩窝锚杆外露长度连续三个班偏长。我看数据曲线出现台阶式上升，直接下井蹲点。发现他们为了赶进度，锚杆钻机推进时间从25秒缩到15秒，树脂锚固剂根本没搅匀。我当场叫停，让他们停工两小时重新培训。二班班长不服，说“就偏一两厘米，至于吗？”我说：“数据都报警了你还嘴硬？你是想等顶板垮了再跟我吵？”这事要搁以前，至少月底验收才能发现，现在提前两周截住，省了多少返工活。

说个让我现在想起来还后怕的事。7月中旬一个中班，我从工作面出来，走到皮带机头，习惯性扫了一眼瓦斯传感器——0.08%，正常。但旁边的风速传感器跳的是0.12m/s，规程要求不低于0.25。我当时头皮一紧，用对讲机喊停工作面截割，带着安全员往后巷跑。跑了将近三百米，发现两节风筒接口脱开了半圈，风量短路了。接好、测风速、恢复作业，前后40分钟。那40分钟里我站在回风流中，心里一直在想：如果那天我没看那个数字，如果瓦斯突然涌出……不敢想了。

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这事之后，我定了一条死规矩：每班开工前、班中、收工后，必须三测风速，数据拍照发群。差0.03也不行，必须先排查再作业。副队长负责复核，复核漏了我找他。

当然，这一年也有搞砸的时候。最让我恼火的是截齿消耗——平均每米0.35个，隔壁矿优秀队才0.28个。我分析半年数据，发现中班消耗明显偏高。我以为是因为中班经常遇到断层，司机推进速度没降下来。于是我要求中班遇到硬岩必须减速，结果一个月后，截齿消耗没降反升。我再细看数据，发现晚班的消耗也上来了——原来中班怕挨罚，把硬岩留给了晚班。我气得想骂娘。后来重新调整策略：不按班考核，按岩层条件定额，并且装了个截割电流实时监测仪，电流波动超30%自动报警。这才慢慢把消耗压到0.32个。这事告诉我，光有数据不够，还得防着人跟你斗智斗勇。

人员管理更是头疼。今年走了三个熟练工，招了五个新兵蛋子。新来的小张，培训两周就让他跟班，结果第一天就把截齿方向装反了，截割头一转，齿座直接磨废。检修班长老刘当场爆粗口：“你他妈是来拆设备的吧？”我后来反思，是我急眼了——缺人也不能这么填鸭。现在新工人必须跟满40个班，经理论和实操双考才能独立上岗。考不过的，继续跟，跟到会为止。

最后说句实在话。这一年，进尺不算多，但每米都是硬骨头啃下来的。我觉得最大的变化不是数据变好看了，而是队里这帮人开始习惯“看数据说话”。老李现在打锚杆之前会自己拿角度尺比一下；司机老赵会主动看油温表，超了就停机；连以前最烦填表的副队长，现在验收数据漏填了都会自己补上。这就够了。

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